出現(xiàn)的問題：

1.附著力/剝落：部分涂層剝落于工件表面。如圖1所示

2.起泡：微小氣泡于涂層表面。如圖2所示

3.干噴：涂料在噴向涂裝工件的過程中失去太多溶劑。如圖三所示

4.壓鑄工件起泡：在壓鑄件有起泡或凸起之現(xiàn)象。如圖4所示

5.魚眼：圓形，火山口狀的洞下沉至工件。如圖5所示

6.起霧：涂層表面黯淡，有起霧現(xiàn)象。如圖6所示

7.泥狀開裂：涂層表面有細(xì)微裂開或破裂現(xiàn)象類似變干泥裂痕。如圖7所示

8.橘皮:涂層表面有紋理，類似橘皮。如圖8所示

9.顆粒污染:涂裝后的工件表面有顆粒。如圖9所示

10.針孔/凹坑：極細(xì)小針孔于涂層表面。如圖10 所示

11.流掛：涂層在干燥前會(huì)流動(dòng)，并留下凸起的流動(dòng)痕跡。圖11所示

出現(xiàn)的原因：

1.工件表面有污染物，不正確之表面處理，攪拌/混料不均勻，不適當(dāng)燒結(jié)烤溫度或干膜厚度不合適。

2.涂層涂裝太厚，溶劑迅速蒸發(fā)，或工件溫度上升太快。

3.涂料在噴向涂裝工件的過程中失去太多溶劑。

4.金屬內(nèi)藏微小空氣，空氣在涂料燒結(jié)烤過程中膨脹致令金屬表面留下火山孔。

5.工件受到油漬或硅油的污染，涂層受到污染。

6.燒結(jié)過度，燒結(jié)爐的通風(fēng)不良，不適當(dāng)?shù)墓袒瘲l件。

7.涂層涂裝太厚，涂層表干太快或溫度過高。

8.涂料黏稠度太高，高溫導(dǎo)致溶劑快速流失。

9.容器內(nèi)干枯的涂料掉進(jìn)涂料里面，空氣中的懸浮微粒進(jìn)入到噴涂區(qū)域或燒結(jié)爐。

10.過度攪拌以致大量空氣存在涂料內(nèi)，過度抽送涂料或設(shè)備漏氣，涂料內(nèi)溶劑揮發(fā)性太快，工件預(yù)熱不足或工件本身問題。

11.涂料黏稠度過低，涂層涂裝太厚。

解決方案：

1.改良清洗工件程序以確保表面無(wú)油脂及先前涂料殘留，并將涂料攪拌圴勻，關(guān)于涂料燒結(jié)烤程序，噴涂合適的干膜厚度。

2.降低涂料膜厚，延長(zhǎng)表干時(shí)間或減慢溫度上升速度，使用蒸發(fā)較慢的稀釋劑，涂覆前確保適宜的工件溫度。

3.調(diào)整噴槍與工件之間的距離，調(diào)整噴槍或壓力罐的氣壓和液體輸送，使用蒸發(fā)較慢的溶劑，確保工件不會(huì)過熱; 噴涂時(shí),工件溫度不應(yīng)該超過 45-55°C4.在涂料噴涂之前預(yù)熱工件以使起泡提前發(fā)生，預(yù)熱溫度需要比涂料燒結(jié)溫度高。如果沒有起泡，冷卻工件并在噴涂之前打砂。選擇低溫?zé)Y(jié)涂料。

5.正確混合涂料，檢查噴涂生產(chǎn)線，確保無(wú)油漬與工件沒有被污染，使用相溶的稀釋劑、干凈的容器和攪拌葉片。

6.檢查通風(fēng)與固化條件。

7.降低涂料膜厚，檢查表干與固化過程。

8.降低涂料黏稠度，降低工件溫度，延長(zhǎng)表干時(shí)間，調(diào)整噴槍。

9.使用前先把涂料過濾，保持噴涂區(qū)清潔、無(wú)塵。

10.減低攪拌及留意涂料抽送之過程，加入揮發(fā)性較慢的溶劑，將工件續(xù)步加熱，先表干，再燒結(jié)，增加工件預(yù)熱溫度和噴槍霧化壓力，并且逐漸增加涂層厚度。

11.調(diào)好涂料黏稠度，降低涂料膜厚，涂裝前，先預(yù)熱工件。